Подшипники для самой мощной в мире ветряной турбины

Liviu Anton увлекается двумя вещами: проектированием и производством. Причем, и тем, и другим одновременно. «Я хочу, чтобы мои идеи были реализованы в реальном мире, — говорит он. — Проектирование без производства — это просто бесполезный лист бумаги».

Когда его команду попросили разработать подшипник для самой большой и мощной в мире ветряной турбины, этот комплексный подход стал ключом к успеху.

«Для новых рынков, таких как ветроэнергетика, исследования и разработки имеют решающее значение, — говорит он. — И дело не только в сложных процедурах проверки продукта, но и в важности производственного процесса: изготовления этих подшипников на заводе. В том, какие материалы будут соответствовать требованиям к таким условиям высоких нагрузок. В том, как доставить один из самых больших подшипников, которые мы когда-либо создавали, — диаметром 11,25 фута (3,43 метра) — с завода на место и правильно установить его».

Совершенство работы как норма

Anton помогал в создании инженерного центра передового опыта Timken Ploiesti Engineering Center of Excellence, который теперь является международным центром развития компании. «Мы поддерживаем постоянную связь между клиентами и производством и обеспечиваем непрерывность совместной работы», — говорит он.

Liviu Anton, генеральный директор по проектированию и разработке продуктов, Timken Romania

«Я начал работу на заводе в Плоешти и стал сотрудником Timken в 1998 году, когда эта компания приобрела его, — говорит Anton. — Сегодня это уже не просто завод, а Anton стал генеральным директором по проектированию и разработке продуктов. Центр значительно вырос и сегодня может похвастаться 350-летним коллективным опытом работы в области проектирования и разработки подшипников.

Плоешти имеет идеальное географическое местоположение — на полпути между Китаем и США. Сотрудники центра могут легко взаимодействовать и общаться с клиентами, инженерами и производственными предприятиями в различных промышленных регионах мира.

«Мы находимся посередине и выслушиваем мнение с обеих сторон, — говорит он. — Мы знакомим клиентов с нашими внутренними процессами и применяем на наших производственных предприятиях новейшие спецификации продукции». Результатом является проект продукта, соответствующий требованиям заказчика в отношении применения и обслуживания. Теперь он готов к точному и эффективному производству на нескольких заводах Timken по всему миру.

Комплексный подход для эффективного производства

Anton тратит много времени на то, чтобы обеспечить высокую производственную технологичность проектов, и следит за тем, чтобы проекты, над которыми работают инженеры Timken, можно было реализовать в производстве с максимальной простотой и эффективностью.

Он курирует целую команду инженеров, работающую в Румынии в центре Плоешти и в штаб-квартире Timken. Команда специалистов старается выявлять потенциальные проблемы применения продукции клиентом на самых ранних этапах, еще до отправки прототипа продукта.

Как говорит Anton, производство — это постоянный процесс управления изменениями. По мере накопления опыта, повышения эффективности, снижения затрат и оптимизации материалов проекты необходимо изменять.

«Это и есть эффективное производство, — говорит Anton. — Клиентам нужна уверенность в том, продукт будет работать в точном соответствии с проектом на бумаге. Перед поставкой подшипника инженеры Timken тестируют его, проверяют концепции, спецификации и материалы, поэтому клиенты могут быть уверены в том, что он будет работать в условиях эксплуатации их предприятия».

Ведущие инновации на рынке ветроэнергетики

Энергия ветра — это одна из областей, в которой команда центра Ploiesti Center of Excellence прекрасно показала себя в последнее десятилетие. Ветровые турбины обычно оснащены множеством подшипников, которые выдерживают высокие и неравномерные нагрузки на протяжении всего срока службы. Когда в начале 2000-х годов стали производиться турбины все большего размера, традиционные подшипники стали испытывать повышенные нагрузки, особенно на главных валах.

Компания Timken вышла на рынок в 2007 году, и команда Плоешти в сотрудничестве с прикладными инженерами и заказчиком разработала конический двойной внутренний роликовый подшипник (TDI) главного вала, в котором была решена проблема чрезмерного износа сферических роликовых подшипников (SRB). Подшипники TDI кардинально изменили ситуацию в отрасли: теперь можно увеличивать размеры турбин, тем самым увеличивая выходную мощность и снижая необходимость в дорогостоящем техническом обслуживании. По мере роста размеров турбин команда Timken, включая специалистов завода в Плоешти, продвигала разработку новой системы главного вала с двумя коническими одинарными конусами (TS).

«Сегодня мы являемся ключевым поставщиком подшипников для производителей ветроэнергетических турбин, поставщиков редукторов и энергетических компаний», — говорит Anton. Цилиндрические подшипники из науглероженной подшипниковой стали и износостойкие сферические подшипники Timken также пользуются популярностью у производителей ветровой энергии.

Последний прототип ветряной турбины, для которой его команда разработала один из самых больших подшипников в истории компании, может самостоятельно обеспечивать электроэнергией 16 000 домохозяйств. Это огромный скачок вперед по сравнению с числом от 2000 до 5000 домохозяйств, которые могли обслуживать турбины предыдущего поколения.

Команда инженеров Timken в Плоешти спроектировала один из крупнейших подшипников в истории компании.

Это было бы невозможно без технических знаний, производственного опыта и конкурентного мышления центра Center of Excellence. Развитие рынка ветроэнергетики и повышение его жизнеспособности зависит от сокращения затрат и увеличения объемов производства. Ветряным электростанциям и производителям турбин требуются высокотехнологичные решения премиум-класса, отвечающие строгим бюджетным требованиям.

«Благодаря кропотливой инженерной работе и новейшим производственным процессам мы смогли удовлетворить оба этих требования», — говорит Anton.

«В конечном итоге все упирается в качество, — заявляет он. — Мы хотим производить самые лучшие продукты. Для этого мы постоянно учимся у наших клиентов, уделяя особое внимание требованиям, предъявляемым к конкретным сферам применения, и в конечном итоге добиваясь наилучших результатов с помощью самых передовых в отрасли процессов проектирования и производства».

Published: 2021/11/19